Balenie z damaškovej ocele. Damašková oceľ od nuly. Potrebné kováčske náradie

Aby ste to dosiahli, môžete si sami postaviť malý kamenný sporák. Celý postup nezaberie veľa času a takýto sporák môžete používať dlhé roky, najmä ak vás proces výroby damaškovej ocele a čepelí z nej fascinuje.

Pripravte železnú rudu a obyčajnú . Vezmite si kamennú kováčsku vyhňu. Zmiešajte železnú rudu a drevené uhlie, vložte materiály do kamennej vyhne a zahrejte na teplotu najmenej 1100-1200 stupňov. pri takomto zahrievaní sa uvoľní a zníži kyslík a v dôsledku reakcie s dreveným uhlím sa vytvorí hubovitá homogénna hmota.

Vyberte z rúry a nechajte vychladnúť. Zo vzniknutej špongiovej žehličky kovaním vytlačte všetky nečistoty. V dôsledku týchto krokov by ste mali skončiť s malým kúskom tepaného železa, ktoré má veľmi nízky obsah uhlíka. Pripravte si hlinenú nádobu, v ktorej zohrievajte výsledné kúsky železa, ohrievanie v uzavretom hlinenom tégliku by bolo vynikajúcou možnosťou.

Téglik ochlaďte, treba to robiť postupne, pomaly, jednoducho tak, že ho necháte vo vychladnutej rúre na neurčitý čas. Odstráňte výsledný ingot.

Z výsledného materiálu (ingotu) vytvorte čepeľ. Za týmto účelom zahrejte ingot na teplotu najmenej 650 stupňov (stane sa plastickým) a vykujte ho, potom po dosiahnutí požadovaného výsledku výslednú čepeľ rýchlo ochlaďte vo vode alebo soľanke, aby ste ju vytvrdili.

Video k téme

Zdroje:

• Damašková oceľ doma

Bulat je oceľ, ktorá vďaka unikátnej výrobnej technike získava špeciálnu povrchovú štruktúru, ktorá poskytuje zvýšenú elasticitu a tvrdosť. Od staroveku sa tento materiál používa na výrobu vysokokvalitných zbraní s ostrím, pretože moderné materiály nemajú podobnú kombináciu tvrdosti, pružnosti, schopnosti držať ostrie a kujnosti.

Inštrukcie

Z hľadiska chemických parametrov sa damašková oceľ od bežnej ocele líši vysokým obsahom uhlíka vo svojom zložení, avšak z hľadiska fyzikálnych vlastností si damašková oceľ zachováva charakteristiky kujnosti charakteristické pre nízkouhlíkovú oceľ a po vytvrdnutí kovu sa stáva dokonca tvrdší ako nízkouhlíkový kov, čo je spôsobené vnútornou štruktúrou damaškovej ocele. Vo vzhľade sa dá damašková oceľ vždy rozlíšiť vďaka prítomnosti chaotického vzoru na povrchu, ktorý sa vytvára počas kryštalizácie.

Existuje mnoho spôsobov, ako vytvoriť damaškovú oceľ, moderných aj tradičných. Dnes sa taví damašková oceľ. Naplňte pec na tavenie ocele komponentmi damaškovej ocele: nízkouhlíkovou oceľou alebo železom, ktoré sa taví pri teplotách okolo 1650 stupňov. Potom pridajte do roztaveného kovu

Kúpiť nôž vyrobený z kvalitnej ocele samozrejme nie je problém. Ak nie je dostatok sortimentu bežných alebo značkových čepelí, môžete nájsť špecialistu, ktorý pracuje na individuálnej objednávke.

Môžete však ísť aj inou cestou – vyrobiť si nôž sami. S najväčšou pravdepodobnosťou nebudete schopní vytvoriť dokonalú čepeľ na prvýkrát, ale ktovie...

Podomácky vyrobený nôž vyrobený z kábla sa oplatí, výsledkom môže byť kvalitná čepeľ s viditeľným vzorom na čepeli, ktorý vzniká zmiešaním vrstiev kovu počas procesu kovania.

Výber materiálu

V našej dobe sa výrobe čepelí venujú len skutoční znalci tohto remesla. Pokúsiť sa ukuť domáci nôž však môže aj začínajúci kováč a ktokoľvek.

Najjednoduchšie to urobíte z kusu hrubej výstuže, starého pilníka alebo kusu automobilovej pružiny. Bude trochu ťažšie vykovať vrták alebo ložiskový krúžok. Zaujímavý výsledok môžete získať z roztočenej reťaze z motorovej píly alebo motora auta.

Ďalším materiálom, z ktorého sa po vykovaní môže stať kvalitná čepeľ, je kábel. Jeho jadrá sú vyrobené z uhlíkovej ocele, ktorá po vytvrdnutí dobre drží hranu. Ak sa vám po kovaní podarí zachovať pletený vzor, ​​môžete získať veľmi originálnu čepeľ, nejasne pripomínajúcu divokú damaškovú oceľ.

Čo potrebujete vedieť, aby ste prišli na to, ako vyrobiť nôž z lana? Dve dôležité nuansy: prvou je, či sa počas spracovania zachovajú vlastnosti materiálu s vysokým obsahom uhlíka; druhá je, či sa na čepeli objaví viditeľný vzor, ​​ktorý sa pôvabne zmení na ostrú hranu.

Damašková oceľ

Predtým sa ostré, flexibilné a spoľahlivé čepele so vzorovaným vzorom na čepeli nazývali damaškové čepele (podľa jednej verzie z provincie Fulad v Perzii, kde sa vyrábali). Takéto vlastnosti a viditeľné efekty sa dosiahli pomocou rôznych metód.

Oceľ sa dala taviť v tégliku metalurgickým odlievaním, pričom sa experimentovalo so zložením materiálu. Ďalšou možnosťou je „zvárať“ oceľové pásy rôznych tvrdostí vo vyhni a následne vykovávať výsledný obrobok. Čepele kované kováčmi špeciálnou technikou sa začali nazývať Damask.

Líšia sa práve výrobnou metódou a technológiou, a nie charakteristikami a stupňom vyjadrenia vzoru. Po vykovaní noža z kábla sa môžete pokúsiť vytvoriť čepeľ vlastnými rukami, ktorá sa nejasne podobá takému materiálu. A hoci vzor na čepeli nie je samoúčelný, stále ide o charakteristický znak damaškovej ocele.

Kováčske náradie a materiály

Ak chcete ukovať nôž z kábla vlastnými rukami, musíte zvládnuť kováčske remeslo aspoň na minimálnej úrovni. Na to budete potrebovať pár bucharov: jedno masívne (do 2 kg), druhé ľahšie (do 0,5 kg) na jemnú prácu, kliešte, nákovu a domácu pec (kovársky téglik) s núteným prívodom vzduchu .

Výrobný proces sa nezaobíde bez uhlovej brúsky alebo elektrického zvárania. Budete potrebovať zverák a palivom pre téglik môže byť drevené uhlie z hornín, ktoré produkujú veľké teplo, pretože obrobok bude potrebné zahriať na teplotu nad 1200 °C.

Pre lepšie „zváranie“ môžete ako tavidlo použiť bórax. Odstraňuje vodný kameň a zabraňuje vyhoreniu uhlíka z materiálu. Je tiež potrebné pripraviť olej na kalenie a zabezpečiť bezpečnostné opatrenia.

Možnosť použiť niečiu kováčsku dielňu alebo obchodnú vyhňu s mechanickým kladivom túto úlohu značne uľahčí.

Prípravné operácie

Ak chcete vyrobiť nôž z kábla, musíte ho najskôr načrtnúť na papier. Potom budete musieť nájsť vhodný materiál. Je potrebné ho skontrolovať a aspoň na diaľku určiť zloženie uhlíka v ňom.

Od toho závisí, či bude budúca čepeľ kalená, či bude držať ostrie a či bude možné vykonať kováčske „zváranie“. Skúška sa vykonáva na iskry zo stredne hustého oranžového zväzku, čo znamená, že zváranie je možné, oceľ obsahuje asi 1% uhlíka, čo stačí na kalenie.

Ďalej musíte odrezať kus kábla na požadovanú dĺžku. V tomto štádiu sa určuje spôsob výroby rukoväte. Môže byť vyrobený z jedného kusu kábla bez kovania. Nôž bude vyzerať originálne, ale bude mať slušnú hmotnosť.

Ďalšou možnosťou je elektrické privarenie výstužnej tyče k časti kábla. Je vhodné držať sa takejto rukoväte pri zahrievaní obrobku v tégliku a jeho spracovaní kladivami. Potom si na ňu môžete urobiť kľučku alebo nitovaním nainštalovať ozdobné presahy.

Pred začatím práce je kábel na niekoľkých miestach utiahnutý svorkami z oceľového drôtu. To sa deje tak, že počas procesu zahrievania sa tenké drôty nerozpletú.

Obrobok sa umiestni do zapáleného téglika a nechá sa zahriať na 800 °C. V tomto štádiu sa pramene kábla uvoľnia (žíhanie), materiál sa stáva ohybným. Okrem toho dochádza k vyhoreniu oleja a nečistôt.

Po ochladení sa obrobok upne do zveráka a jeden z koncov kábla sa zvarí elektrickým zváraním. Pomocou nastaviteľného kľúča sa pri tkaní „utiahne“ na maximálnu hustotu. Druhá hrana je oparená a súčasne je pripevnený kus výstuže pre uľahčenie práce.

Drôtené svorky sa odstránia, obrobok sa zahreje na 1200 °C a bohato sa posype bóraxom. To je potrebné pre lepšiu penetráciu. Po opätovnom zahriatí sa vykoná kováčske „zváranie“. Pomocou ťažkého kladiva sa kábel rozbije naplocho a pravidelne sa posype bóraxom.

Obrobok sa neustále zahrieva. Čím častejšie sa to robí, tým intenzívnejšie je kovanie, tým lepšie je materiál „zvarený“. Po hrubom spracovaní prechádzajú na kovanie čepele, budúcej reznej hrany a stopky. V tomto štádiu sa viac používa menšie kladivo, ktoré dáva obrobku obrys pripomínajúci náčrt budúcej čepele.

Zložitosť technológie

Je potrebné neustále monitorovať teplotu obrobku a nenechať ho vychladnúť. Práca s ťažkým kladivom, najmä bez náležitej praxe a skúseností, môže ľahko poškodiť kučery kábla na miestach, kde by mal zostať zreteľný vzor väzby. Nežiaduce zásahy hranou alebo rohom perlíka na vyhrievanom obrobku zanechávajú hlboké priehlbiny, ktoré sa nedajú vždy vybrúsiť.

Počas prevádzky je proces vyhorenia uhlíka z kovu nevyhnutný. Sú remeselníci, ktorí kujú nôž z kábla na hustom dreve umiestnenom na rovine nákovy. Pri kontakte so zahriatym kovom tleje a vzdušný kyslík sa v mieste dotyku spáli, čím sa zníži stupeň vyhorenia uhlíka z materiálu. Odkovaním kábla na strome navyše zabezpečíte pomalšie ochladzovanie obrobku, takže v jednom cykle zvládnete väčšie množstvo práce.

Špeciálny prístup

Kovanie noža z kábla je možné aj pomocou inej technológie. Sú remeselníci, ktorí pred kováčskym „zváraním“ zabalia vyžíhaný a zhutnený káblový polotovar požadovanej dĺžky do kusu nerezovej rúry. Jeho priemer je vybraný tak, aby do neho kábel s určitým úsilím zapadol veľmi tesne.

Oba konce takéhoto puzdra sú zvárané elektrickým zváraním, pričom sa konce kábla spájajú s rúrkou. Obrobok sa zahreje na teplotu 1200-1300 °C a v tejto forme je nekovaný. Legovaná nehrdzavejúca oceľ potrubia s káblom nie je zváraná, ale slúži len ako ochranný kryt proti nerovnomernému kovaniu. Rozpálený kábel navyše neprichádza do styku so vzdušným kyslíkom a uhlík v ňom sa pri kovaní minimálne prepaľuje.

Ak použijete hydraulický lis, môžete výrazne uľahčiť kováčske zváranie. Po zahriatí na 1300 °C je puzdro s káblom vo vnútri zaťažené a ponechané, kým nevychladne. Ak použijete matrice, môžete okamžite vytvoriť zhrubnutia pod krkom pre prechod čepele k rukoväti a tupu stopky. Pri ďalšom ohreve sa tvar čepele finalizuje pretĺkaním cez puzdro.

Po ochladení sa potrubie odreže brúsnym papierom od konca, kde bude hrot. Puzdro sa opatrne otvára pomocou dláta. Ďalšie spracovanie obrobku prebieha na šmirgľovom kotúči. Prebytočné oblasti sú predrezané a čepeľ skosená bez konečného ostrenia.

Tepelné spracovanie

Kalenie čepele je rovnako dôležité ako výber ocele. Podľa technológie má káblový nôž po kovaní napätie, musí sa odstrániť. Na tento účel sa obrobok zahreje na 800 °C a nechá sa vychladnúť.

Kalenie sa vykonáva zahriatím čepele na 1200 °C. Je spustený dolu do zohriateho oleja a držaný bez pohybu. Potom musí byť čepeľ uvoľnená. Očistí sa od karbónových usadenín, zahreje sa na 200 °C a opäť sa ponorí do oleja.

Niektorí remeselníci vytvrdzujú nože olejom (spustia na dve sekundy) a potom ich vložia do osolenej vody.

Leptanie a dokončovacie práce

Po tepelnej úprave sa káblový nôž vyleští a vyrobí sa finálna úprava čepele čepele a stopky na uchytenie rukoväte. Na vývoj dizajnu sa obrobok ponorí do roztoku (5%) a nechá sa na leptanie. Doba ošetrenia závisí od požadovaného účinku a môže trvať až jednu hodinu.

Ak predtým na čepeľ nalepíte šablónu s vyrezaným logom výrobcu (iniciály alebo akýkoľvek dizajn), v dôsledku toho bude vytlačená na oceli a bude označovať autorstvo čepele. Potom sa vykoná jemné brúsenie jemnozrnným brúsnym papierom a čepeľ sa vyleští.

Pred touto operáciou alebo po nej je nainštalovaný vybraný typ rukoväte. Môžu to byť prelisy z hodnotného dreva so zaujímavou textúrou, naukladané podložky z rôznych materiálov v ľubovoľnom poradí alebo napríklad kus jelenieho parohu.

Možno nebude možné vyrobiť taký originálny a zručne vyrobený lanový nôž (foto vyššie) na prvýkrát, ale ak chcete zvládnuť remeslo výroby čepelí, mali by ste sa o tento výsledok snažiť.

DIY nôž z damaškovej ocele. Čepeľ z damaškovej ocele pre domácich majstrov. Výroba damaškovej ocele doma. Výroba noža z damaškovej ocele. Teraz budeme hovoriť o vytvorení malého, kovaného, ​​nevyrezávaného noža vlastnými rukami pomocou domácej kováčskej dielne, nákovy, kladiva a odhodlania. Nepredstieram, že som profesionál, a toto určite nie je jediný spôsob, ako získať zváraný Damask, toto je príbeh o tom, ako sa mi to podarilo.

Krok 1: Materiály a nástroje
- oceľové plechy dvoch alebo viacerých tried (najlepšie s vysokým obsahom uhlíka), ktoré budú navzájom kontrastné, vzal som vysoko uhlíkovú oceľ 1095 a oceľ 15n20 s malým obsahom niklu, ktoré po leptaní dodajú jas a kontrast
- tavidlo (borax, ktorý je možné zakúpiť v železiarstve)
- kus výstuže, dlhá tyč (bude privarená k obrobku ako rukoväť)
- drevo podľa vlastného výberu pre rukoväť noža
- epoxidová živica (ideálne je vytvrdnutie za 5 minút)
- mosadzné nity
- zloženie na spracovanie dreva rukoväte, použil som ľanový olej
- olej na vytvrdzovanie kovov (rastlinný)
- chlorid železitý
- nákovu (najlepšie skutočnú oceľovú nákovu, aj keď ak ju nemáte, poslúžia vám nejaké iné odolné predmety: kus koľajnice, kladivo, veľký kovový polotovar, starý kotviaci stĺp alebo len veľký pevný , tvrdý a rovný povrch, spomeňte si, ako to všetko začalo údermi kameňa o veľký kameň)
- kladivo (použil som závažie 1,3 kg, s krížovou hlavou)
- kliešte
- zváranie (voliteľné, ale vhodné na vzájomné zváranie dosiek a zváranie rukoväte, ak nemáte zváranie, môžete dosky pevne zabaliť drôtom)
- kováč (schopný ohrievať obrobok na teploty potrebné na kovanie, čo je veľmi dôležité pre kvalitné vzájomné spojenie plechov, viac neskôr)
- pásová brúska alebo pilník s veľkou trpezlivosťou
- pec alebo iná metóda kalenia
- vŕtačka alebo vŕtačka
- zlozvyk (veľmi užitočná vec)

Oceľové dosky sú narezané na požadované veľkosti, napríklad moje sú 7,6 x 1,2 cm; Navyše, čím väčší je obrobok, tým ťažšie je tvarovať ho kladivom. Pred ich zváraním v stohu sa dosky očistia zo všetkých strán od hrdze a vodného kameňa. Ďalej sú dosky naskladané, striedajú sa triedy ocele, takže môj obrobok pozostával zo 7 dosiek, z ktorých tri boli triedy 15n20 a štyri z nich boli triedy 1095.

Dosky, zarovnané voči sebe navzájom, sa zvaria (nevenujte príliš veľkú pozornosť môjmu švu) a potom sa k stohu privarí rukoväť, aby sa uľahčila manipulácia s obrobkom počas kovania. Nie je nič zlé, najmä po zvarení stohu dosiek, keď použijete iba kliešte. Aj tak som sfalšoval svoje.

Krok 3: Prvé kovanie stohu

Niečo málo o mojej vyhni: vyrobil som ju vlastnými rukami z prázdnej (zámerne som si kúpil novú) plynovej fľaše, vnútri vystlanej 5cm vrstvou kaolínovej vlny a ohňovzdorným cementom. Vykuruje sa horákom typu Ron-Reil, o ktorom je veľa dobrých článkov. Samotná vyhňa nie je nijako zvlášť veľká a dá sa bez problémov zohriať na požadovanú teplotu.

Takže obrobok z dosiek sa zahreje na čerešňovo-červenú farbu, teplo na to nemusí byť veľmi silné. Zahriaty domáci obrobok je posypaný bóraxom, ktorý sa okamžite začne topiť a musí sa nechať presiaknuť medzi platne. Tým sa odstráni vodný kameň a zabráni sa oxidácii tým, že sa zabráni kontaktu kyslíka s kovom. Táto akcia zabezpečí čistotu kovu obrobku.

Potom sa obrobok opäť zahreje v vyhni a postup sa ešte niekoľkokrát zopakuje, pričom sa nezabudne v prípade potreby vyčistiť mierka. A potom sa obrobok zahreje na teplotu kovania, nemôžem presne povedať, koľko, ale verím, že je to niekde v oblasti 1260-1315 stupňov Celzia. Pri tejto teplote bude mať obrobok veľmi jasnú žlto-oranžovú farbu, podobnú miernemu dennému svetlu.

Aby ste predišli strate času, uistite sa, že máte nákovu a kladivo po ruke a je dostatok voľného pracovného priestoru.

Potom sa obrobok rýchlo umiestni na nákovu a ľahkými, jemnými údermi, rovnomerne po celej ploche, začne kovanie dosiek. Potom sa obrobok opäť umiestni do vyhne a zahreje sa na teplotu kovania a potom sa vykuje údermi strednej sily.

A potom sa obrobok natiahne tak, aby sa dal ohnúť.

Krok 4: Skladanie obrobku

Je čas zvýšiť počet vrstiev v obrobku. K tomu je obrobok vykovaný na dĺžku dvojnásobok pôvodnej dĺžky, ale je dôležité ho rovnomerne natiahnuť a nielen natiahnuť. V strede natiahnutého obrobku sa pomocou zárezu, dláta alebo inej vhodnej metódy vytvorí priečne vybranie s hrúbkou 3/4 alebo 4/5, pozdĺž ktorého sa obrobok potom na okraji nákovy prehne na polovicu a otočí cez a kované po celej dĺžke, pričom dbajte na to, aby sa polovice navzájom nepohybovali pozdĺž bočných hrán.

Potom sa zopakuje proces ohrevu/kovania z predchádzajúceho kroku: tok, ohrev, chladenie, ohrev, kovanie, kovanie. Postup na zvýšenie počtu vrstiev sa opakuje až do požadovaného počtu týchto vrstiev, takže som to 4x preložil a vyšlo mi 112 vrstiev. (Ak chcete viac vrstiev, prosím, vzor bude menší. Vzorec na výpočet vrstiev je nasledovný: začiatočné číslo * 2 na mocninu počtu záhybov, teda 7 * 2^4 = 112) .

Potom sa domáci obrobok zahriaty na teplotu kovania umiestni do drážky nákovy, dôkladne sa skrúti a potom sa opäť získa obdĺžnikový tvar. Pred zakrútením sa však obrobok v rohoch prerazí, aby sa jeho tvar zaoblil, pretože pri krútení a spätnom kovaní na pravouhlý obrobok sa z výsledných záhybov môžu vytvárať inklúzie a nečistoty, ak je teplota obrobku nižšia ako kovanie. teplota.

Potom sa obrobok znova kuje (opakoval som to niekoľkokrát) a ochladí sa a aby som sa uistil, že kovanie je rovnomerné, vyčistil som jeden z koncov obrobku. Pri samotnom kovaní, najmä v prvej fáze, je dôležité udržiavať vysokú teplotu obrobku a dávať pozor, inak sa môžu vrstvy od seba odtrhnúť (nazýva sa to aj delaminácia, čo nie je vôbec dobré) .

Krok 5: Modelovanie a hrubé profilovanie

Teraz si musíte predstaviť profil budúceho noža a zhruba ho vykovať z polotovaru. Čím presnejšie dokážete vykovať profil a skosenie, tým menej sa budete musieť trápiť s brúsením (na stroji alebo pilníkom). Na túto tému je veľa článkov od skúsenejších kováčov, takže sa nebudem rozpisovať. Podstatou je, že obrobok sa pri zahrievaní správa približne ako plastelína, je potrebné ho preraziť v požadovanom smere;

Krok 6: Brúsenie profilu

Konečné tvarovanie profilu sa vykonáva brúskou a pilníkom. Zásobte sa čajom, pretože to s najväčšou pravdepodobnosťou zaberie veľa času, pokiaľ samozrejme nemáte mlynček.

7. krok: Brúsiť, brúsiť, brúsiť...a premýšľať o zmysle života

Po sformovaní profilu remesla ho treba ešte finalizovať pilníkom s jemnejšou zrnitosťou, použil som 400-ky. Okraj čepele je nabrúsený takmer, ale nie úplne, je potrebné ho nechať mierne neobrúsený, aby sa pri kalení materiál ostria nedeformoval. Potom sa do rukoväte noža vyvŕtajú otvory pre nity a pripravia sa drevené matrice pre túto rukoväť.

Krok 9: Vzrušujúci moment

Pred kalením je potrebné čepeľ normalizovať. Tým sa uvoľní napätie vznikajúce pri kovaní a krútení a zníži sa pravdepodobnosť deformácie počas kalenia. Táto normalizácia sa vykonáva zahriatím čepele nad jej kritickú teplotu (keď už nie je magnetizovaná, takže je užitočné mať po ruke magnet) a ochladením na vzduchu. Proces sa opakuje trikrát až päťkrát, takže som to urobil 5-krát. Tento úkon vám navyše pomôže precvičiť si vyberanie čepele z kováčskej dielne, pretože pri kalení nie sú povolené žiadne zaváhania. Táto akcia je znázornená na fotografii s mojím visiacim nožom. Čo je na tejto časti tiež skvelé, je to, že keď sa ochladzuje, dochádza k oxidácii, ktorá začína odhaľovať vzor ocele.

Kalenie: čepeľ sa opäť zahreje nad kritickú teplotu a potom sa rýchlo vyberie a umiestni, najskôr špičkou, do teplého rastlinného oleja (pre ocele ako je tá moja). Na zahriatie samotného oleja môžete jednoducho zahriať niečo kovové a hodiť to do nádoby s olejom, napríklad som použil berlu na spanie. Miešajte olej, takto dosiahnete rovnomernejšie stuhnutie. Ak je vaša oceľ s vysokým obsahom uhlíka, potom na jej kalenie nepoužívajte vodu, čepeľ len zničí, pretože voda príliš rýchlo ochladzuje, čo nie je vhodné pre oceľ s vysokým obsahom uhlíka.

S remeslom by sa teraz malo zaobchádzať ako so sklom, pretože ak bola čepeľ správne temperovaná, je taká krehká, že sa pri páde môže zlomiť.

Potom príde rad na prázdniny.

Krok 10: Temperovanie kovu
Popúšťanie je proces, ktorým sa čepeli dodáva určitá tvrdosť, aby sa zvýšila jej životnosť a pevnosť. To sa dosiahne zahrievaním čepele pri určitej kontrolovanej teplote. Zvyšok môjho remesla som strávil v peci hodinu pri teplote 205 stupňov Celzia. „Pečieme“, kým sa na displeji nezobrazí „pripravený“.

Krok 11: Leptanie

Vopred sa ospravedlňujem za nedostatok fotografií tohto a ďalších krokov, ale postup je celkom jednoduchý. Chlorid železitý sa pripraví podľa pokynov dodaných s ním a potom sa v ňom čepeľ ponechá tak dlho, ako je uvedené v rovnakých pokynoch. V mojom prípade sú to 3 diely vody na 1 diel chloridu železitého a nechajte 3-5 minút odstáť. Proces je skutočne vzrušujúci a výsledok vyzerá ako Batmanov nôž.

Krok 12: Rukoväť a ostrenie

Opäť existuje veľa techník a návodov, ako vyrobiť rukoväť noža a nabrúsiť ju, takže nebudem zachádzať do detailov. Poviem len, že pre svoje remeslo som si vybral čerešňové raznice, ktoré som prilepil na rukoväť noža pomocou epoxidového lepidla a zaistil dvoma mosadznými nitmi. Prebrúsil som ho zrnitosťou 400 a natrel ľanovým olejom.

Na ostrenie nepoužívam žiadnu špeciálnu, prácnu metódu, ale väčšinou používam obyčajný brúsny kameň.

Krok 13: Čas sa potľapkať po chrbte, nôž je pripravený...

Toto je môj hotový nôž, dlhý asi 15 cm. Ľudia si môžu myslieť, že je to celkom vtipné, ale nemám potuchy, ako tento fantastický vzor vznikol. Teraz budeme hovoriť o vytvorení malého, kovaného, ​​nevyrezávaného noža vlastnými rukami pomocou domácej kováčskej dielne, nákovy, kladiva a odhodlania. Nepredstieram, že som profesionál, a toto určite nie je jediný spôsob, ako získať zváraný Damask, toto je príbeh o tom, ako sa mi to podarilo.

Damašková oceľ sa dnes nazýva zváraná Damašková, získaná zo zváraných kovových plátov rôznych ocelí, následne kovaných a skrútených. Je to ako tvarovanie rôznych farieb plastelíny dohromady a otáčanie, aby sa vytvoril vlnitý vzor. Po kovaní sa takýto obrobok podrobí leptaniu, pri ktorom sa rozdielne kovy obrobku nerovnomerne erodujú, čím sa vytvorí krásny kontrast. Pôvodná damašková oceľ sa získava iným, veľmi špecifickým spôsobom (hoci vyzerá podobne ako moderný Damask) a len málo ľudí vie, ako ju vyrobiť, táto skutočnosť dala Damasku povesť kovu údajne obdareného magickými silami. A dôvodom tejto „sily“, podobnej samurajským mečom, je proces, ktorý umožňuje získať homogénnejšiu, a teda požadovanú kvalitu ocele, ktorú nemožno dosiahnuť inými spôsobmi, a umožňuje zahrnúť nízkokvalitná a vysoko/nízko uhlíková oceľ v obrobku. Výsledkom je oveľa kvalitnejšia čepeľ.

Dobrý deň, milí čitatelia. Zákazníci nášho internetového obchodu sa nás pomerne často pýtali na rôzne druhy ocelí, preto sme sa rozhodli pripraviť informačné recenzie na ocieľky na nože prezentované v našom sortimente. Rozhodli sme sa pripraviť čo najpodrobnejšiu fotoreportáž o technologickom postupe od kovovej tyče (blanku) až po hotový nôž o damaškovej oceli, pretože má výrazné rozdiely od väčšiny druhov ocelí.

Podľa Wikipédie - Damask (damašková oceľ) je druh ocele s viditeľnými nehomogenitami na povrchu ocele, najčastejšie vo forme vzorov získaných rôznymi spôsobmi, napríklad opakovaným prekovaním oceľového obalu pozostávajúceho z ocelí s rôznym uhlíkom. obsah (zváracie Damask).

Na fotografii (zľava doprava): moderný nôž, výrobok starých majstrov, damašková oceľ.

Damašková oceľ je spojená s mnohými legendami a je vysoko romantizovaná v klasickej literatúre a historických kronikách spolu s damaškovou oceľou. Nebudem tvrdiť, že sme znovu objavili receptúru vynájdenú tisíc rokov pred naším letopočtom, ale s využitím poznatkov modernej metalurgie a vykonaním veľkého množstva experimentov sme dostali vlastný recept na Damask s tvrdosťou čepele 62 jednotiek Rockwellovej stupnice (HRC). .

Pre tých, ktorých už čítanie článku omrzelo a chcú ‚raz vidieť a stokrát nepočuť‘, krátky videoklip o pracovnom procese z našej vyhne.

Pracovný postup výroby noža je rozdelený do dvoch etáp: výroba Damasku v vyhni a následné spracovanie čepele v nožiarskej dielni. Výrobu ocele v vyhni si môžete pozrieť v našom videu, ako aj vo fotoreportáži s komentármi nižšie.

Kovanie Damasku v vyhni

Výroba Damasku môže prebiehať niekoľkými rôznymi spôsobmi, vyrábame takzvaný „zvárací Damask“. Táto technológia zahŕňa výber a zváranie obrobkov (odtiaľ názov zváranie) z rôznych druhov ocelí, mäkkých a tvrdých, čo umožňuje dosiahnuť potrebné vlastnosti pre dobré rezné vlastnosti čepele.

Na fotografii (zľava doprava): zostavenie a zváranie balíka ocelí, krútenie nefalšovaného balíka, kovanie balíka ocelí kladivom.

Damask nie je kov nachádzajúci sa v prírode vo svojej čistej forme, ale pozostáva z balíka ocelí, ktoré sme vybrali na základe veľkého počtu testov. Na jeho vytvorenie používame balík štyroch tried ocelí (ShKh-15, KhVG, U8A, oceľ-3), z ktorých každá je potrebná na to, aby finálnemu produktu dodala potrebné rezné vlastnosti.

Prejdime podrobnejšie k samotnému technologickému procesu. Po príprave obrobku z balíka ocelí sa musí zahriať na jasne červenú farbu, po ktorej môžete prejsť priamo na kovanie. Proces kovania sa opakuje trikrát, hrúbka kovaného pásu v prvých dvoch etapách nemá jasnú reguláciu a v tretej konečnej etape sa vyrába čo najbližšie k hrúbke tupu konečného výrobku, v r. aby sa predišlo zbytočnej spotrebe kovu a predlžovaniu procesu spracovania.

Ďalej dostane obrobok obdĺžnikový tvar pre ďalší technologický proces - krútenie. Fragment priamo s krútením nebol zahrnutý vo videu, ale nie je tu nič zvlášť komplikované, horúci obrobok je stočený do špirály, toľko otáčok, koľko sa dá dosiahnuť pred vytvrdnutím kovu - v dôsledku čoho sa tvar obrobok sa zmení z pravouhlého na valcový (Uvoľnenie zákrutu môžete vidieť v 10. minúte videa). Textúra vzoru na čepeli závisí od počtu zákrutov.

Okrem toho by som chcel upozorniť na taký moment technologického procesu, ako je posypanie bóraxom (biely prášok), ktorý sa používa pri kovaní obrobku po skrútení na vytiahnutie trosky a okovín, čím sa zabráni vzniku fistúl a nedostatok penetrácie. Potom sa získa pás kovu, z ktorého budú vyrobené samotné čepele. Teraz prejdeme do dielne, kde sa z pásika vyrobí nôž a na záver ešte pár fotiek z kováčskej dielne.

Proces výroby noža v dielni

Už sme navštívili vyhňu a videli, ako sa vyrábajú damaškové pásy, teraz sa pozrime, čo s nimi bude ďalej.

Najprv musíte použiť špeciálny vzor na obkreslenie obrysu budúcej čepele na obrobku, odrezať ho z pásu kovu kovaného v kovárni a odrezať ho pozdĺž obrysu.

Na fotografii (zľava doprava): označenie obrobku, obrobku a vzoru, rezanie pozdĺž obrysu.

Kovanie kovu pomocou mechanického kladiva umožňuje mierne rozdiely v hrúbke kovu v kovanej doske, preto je potrebné zarovnať čepeľ pozdĺž roviny. Potom sa čepeli nastaví geometria podľa vzoru a výkresu a v tejto fáze sa napríklad aj rezanie vykonáva technológiou bikonkávnych šošoviek.

Na fotografii (zľava doprava): rezaný polotovar, zarovnanie do roviny, ktoré dáva čepeli geometriu.

Po vyššie opísaných krokoch dostaneme čepeľ, ktorá je už svojim vzhľadom dosť blízka tomu, čo sme zvyknutí vídať na pultoch obchodov, no skôr drsná a bez vzoru. Čepeľ musí byť vyleštená do zrkadlového lesku. Ďalej sa nanesie dielenská značka (oblasť na nanesenie značky sa predhreje) a vytvoria sa otvory pre nity, ak je zabezpečená celokovová inštalácia.

Na fotografii (zľava doprava): brúsenie, razenie, vŕtanie otvorov pre nity.

Ani jedna čepeľ nebude mať deklarované vlastnosti, ak nebude kalená. Prejdeme k ďalšej fáze tepelného kalenia. Čepeľ je kalená v tepelnej peci pri určitej teplote a dostáva tvrdosť čepele 62 HRC na Rockwellovej stupnici. Potom sa povrch očistí od vodného kameňa pomocou brúsneho pásu a z čepele by sa stal hotový výrobok, nebyť jednej maličkosti - neexistuje žiadny dizajn. Vzor, ktorý robí Damask - Damask, sa objaví, keď je čepeľ vystavená kyseline dusičnej, všetky manipulácie v kováčskej dielni s rôznymi oceľami, ich zváranie a krútenie, boli potrebné práve pre tento moment, aby sa odhalil vzor.

Na fotografii (zľava doprava): tepelné vytvrdzovanie, odstraňovanie okovín, leptanie dizajnu.

V skutočnosti je čepeľ takmer pripravená, zostáva len zaostriť uhol ostrenia; venujme trochu pozornosti rukoväti. Kľučku inštalujeme v dvoch verziách so stopkou a celokovovou montážou. S celokovovou verziou si myslím, že by nemali vzniknúť žiadne otázky, otvory pre nity sú vyvŕtané a sú k nim pripevnené podložky. Celokovová konštrukcia je najspoľahlivejším typom zapínania, no väčšina preferuje tradičnejšie zapínanie na driek. Pre materiál, akým je brezová kôra, je inštalácia celmet takmer nemožná.

Na fotografii (zľava doprava): odpálenie stopky, rukoväť v rozloženom stave, rukoväť pred otáčaním.

Pre inštaláciu je stopka žíhaná, kov je temperovaný na vŕtanie otvorov, na nit je pripevnený kolík - možno pripevniť záštitu a rukoväť. A posledná fáza je tvarovanie rukoväte - nôž je pripravený. Zostáva len dať mu požadovaný uhol ostrenia k reznej hrane v závislosti od účelu.

Pripájam niekoľko fotografií, ktoré neboli zahrnuté v hlavnom popise, žiaľ, originály boli veľké, takže všetky fotografie v článku museli byť komprimované pre bežné načítanie na mobilných zariadeniach a tabletoch, takže som musel upustiť; zväčšenie kliknutím.

Najčastejšie otázky o Damasku

Aby som uspokojil vašu zvedavosť, zameriam sa na niekoľko najdôležitejších bodov:

• Odkiaľ pochádza vzor na čepeli?– vzory na povrchu tohto typu damasku sú dosiahnuté vďaka nerovnomernému rozloženiu uhlíka v dôsledku heterogenity materiálu, ktorý bol špeciálne vylepšený leptaním povrchu kyselinami, aby čepeľ získala krásnu textúru.

• Z čoho vyrábate svoj Damask?– čepele sú vyrobené z balíka štyroch ocelí: ШХ-15 (konštrukčná uhlíková oceľ), ХВГ (oceľ na meracie a rezné nástroje), У8А (nástrojová uhlíková oceľ) a oceľ-3 (názov je podmienený, ale nie sú t chcú úplne odhaliť tajomstvá svojich produktov žiadny majster).

• Koľko vrstiev je vo vašich čepeliach?- niekoľko tisíc, čo sa dosahuje vďaka tomu, že zvárané kovové pásy sú kované trikrát. Prvýkrát sa zvára 21-22 pásov, druhý a tretíkrát je počet pásov menší, pretože šírka obrobku priamo ovplyvňuje trvanie procesu kovania.

P.S. Dúfam, že tento materiál bol užitočný a informatívny, možno sme niečo vynechali, môžete nám poslať komentáre na náš e-mail, v blízkej budúcnosti tiež plánujeme spustiť skupiny na sociálnych sieťach. siete, len čo nájdeme správcu. Kúpte si nože v našom internetovom obchode a my vám vyrobíme veľa zaujímavého textového, foto a video materiálu na tému nožov.

Na zostavenie balíka sú vhodné stovky moderných ocelí, vymenujem len malý počet. Chemické zloženie je vhodné pre ShH15, ShH4, Shh20SG, ShH15SG, 65G, 50XFA, 60C2XFA, 70G, 70C2HA, 5KHNM, 5XGM, 5x2MNF, 6XVG, 5XNV, 2G,08 U1, U1 atď. Z hľadiska teplôt kovania a kalenia sú Shx15, U8 a 65g navzájom ideálne. Teplota na ich zváranie je približne 1100 stupňov, teplota kovania je 900-1000 stupňov, teplota kalenia je 850 stupňov. Všetky tieto ocele spĺňajú „tri pravidlá“ a v každodennom živote sa dajú ľahko nájsť.

Pri použití v rovnakých pomeroch sa z týchto ocelí vyrába damašková oceľ s obsahom uhlíka 0,8 %. Na výrobu balíka tieto ocieľky vykujeme do plátov rovnakých rozmerov, cca 15*5*1 cm, zložíme do 6-vrstvového obalu: y8 - šx15 - 65g - y8 - šx15 - 65g. Aby sa balík v rohoch nerozpadol, chytíme ho elektrickým zváraním a od konca zvaríme rukoväť z kusu výstuže v dĺžke 50-60 cm Balík je pripravený na zváranie. Teraz ho dáme do vyhriatej vyhne a privedieme ho na teplotu 850-900 stupňov, toto je červeno-oranžová farba. Vytiahneme tašku z kováčskej dielne za rukoväť a položíme ju na jej okraj tak, aby všetky vrstvy ocele stáli kolmo. Na vrch vrecka položte hrsť boraxu. Bórax by sa mal roztaviť a pretiecť cez vrecko. Ak bórax nevyteká, treba pridať viac. Ak sa bórax neroztopil, musíte držať vrece s bóraxom v vyhni nad uhlím, kým sa bórax neroztopí. Potom musíte obal otočiť o 90 stupňov, aby boli všetky vrstvy kovu vodorovné vzhľadom na zem. V tomto stave by mal bórax medzi vrstvami ocele vrieť niekoľko minút. Je to potrebné, aby bórax rozpustil všetku trosku a vodný kameň na kove, ktorý vzniká pri zahrievaní kovu v vyhni. Potom vyberieme obal nahriaty na oranžovú farbu, to je približne 900-950 stupňov Celzia. Balík položíme pod kladivo a jemnými údermi od jednej hrany k druhej priklepávame. Týmto úkonom vytlačíme tekutý bórax so všetkými toxínmi. Neodporúča sa kovať po celej ploche obalu, bórax môže zostať vo vnútri obalu, čo následne povedie k „nedostatku prieniku“ Po vytlačení všetkého bóraxu z obalu nie je obal ešte zvarený. Vrstvy kovu očistené od trosky sme jednoducho spojili a k ​​zváranému kovu už nie je prístup vzduchu smeroch a to je veľmi nebezpečné znovu vložte vrecúško do kováčskej dielne a zahrejte ho na teplotu zvárania asi 1100. stupňov, biele žeravenie by malo pripomínať farbu horúceho slnka na teplotu zvárania, treba ho neustále sledovať a neustále otáčať v kovárni, aby nedošlo k popáleniu biele teplo, nie sú na ňom žiadne tmavé škvrny a len sa od neho začínajú odrážať iskry. Balík pripravený na zváranie sa vyberie z kováčskej dielne a po celej dĺžke sa zatĺka. V budúcnosti musíte balík natiahnuť do pásu kovaním. Kreslenie pásu by sa malo vykonávať pri teplote ohrevu nižšej ako je teplota zvárania, približne 950-1000 stupňov - žlté teplo. Pri kovaní balíka „na okraji“ pri teplote 950 - 1000 stupňov okamžite uvidíte, či namiesto „nedostatku fúzie“ dôjde k oddeleniu vrstiev; Nedostatok penetrácie nie je taký zlý, na miesto, kde sa vrstvy oddelili, sa opäť pridá borax a proces zvárania sa opakuje. Vyhorenie je hrozné. V mieste popálenia už oceľ nie je možné upravovať. Po vytiahnutí obalu na pásik sa dá za tepla rozrezať alebo jednoducho rozrezať brúskou na povedzme tri rovnaké časti. Tieto časti sa vložia späť do vrecka a proces zvárania sa opakuje. Takže zo 6 vrstiev dostanete balík 18 vrstiev, potom z 54 atď. Vzor, ktorý je výsledkom tohto procesu kovania, sa nazýva „divoký damaškový vzor“. Ak chcete získať jasný kontrastný divoký vzor, ​​musíte v balení zhromaždiť približne 300-500 vrstiev. Pri procese kovania zostanú z nášho 3,5 kg balenia len asi 2 kg hotového výrobku, zvyšok kovu vyhorený pri procese kovania. Na zlepšenie kvality damaškovej ocele by sa posledné kreslenie balíka do pásu malo vykonávať pri teplote 850-900 stupňov, červeno-oranžovej farby tepla. To vám umožní dosiahnuť jemnozrnnú oceľovú štruktúru. Damašková oceľ je najlepšie kaliť v použitom strojnom oleji. Po vytvrdnutí sa vzor na oceli ešte viac zosilní. Damašková oceľ sa nedá vytvrdiť vo vode, môže sa tam jednoducho zlomiť. Japonskí kováči svoje meče kalia vo vode, no pred kalením ich obaľujú ohnivou hlinou. Po ochladení v oleji bude mať Damask tvrdosť približne 60-64 jednotiek Rockwell. Aby sa uvoľnilo vnútorné napätie v damaškovej oceli, musí sa uvoľniť. Robí sa to tak, že oceľ sa dvakrát zahrieva na teplotu 180-200 stupňov počas 1 hodiny. Tento proces je možné vykonať aj doma v kuchyni v rúre. Vzor na oceli sa odhalí leptaním v 5% roztoku kyseliny dusičnej alebo chloridu železitého. Každý majster si vyberie koncentráciu chloridu železitého pre seba. Musíte sa začať učiť, ako vyrobiť damascenskú oceľ pomocou „divokého Damasku“, a odtiaľ môžete prejsť k vytváraniu zložitejších vzorov. Ďalší tip pre tých, ktorí balík zohrievajú v uhoľnej vyhni. Ako palivo je vhodné použiť koks, ten menej upcháva rošty a produkuje viac tepla. Samotné balenie je vhodné ohrievať v horných vrstvách uhlia alebo aj na vrchu uhlia. V týchto vrstvách zostáva vzduch prechádzajúci zdola nahor prakticky bez kyslíka. Všetok kyslík sa pri prechode cez uhlie spáli a v horných vrstvách uhlia je vysoko obohatený oxidom uhličitým. Výsledkom je, že v horných vrstvách uhlia kov takmer neoxiduje a je čiastočne karbonizovaný a redukovaný.